GYRO è un produttore certificato e qualificato titolare di licenze di Classe A2 per la progettazione e la fabbricazione di recipienti a pressione ad alta-pressione rilasciate dall'Amministrazione Shandong per la regolamentazione del mercato. Coprendo un'area di 20.000 metri quadrati, la nostra fabbrica è dotata di oltre 150 set di apparecchiature di lavorazione su larga-scala, tra cui un laminatoio per lastre con capacità massima di 80 mm × 3.000 mm, una pressa pesante da 1.000- tonnellate e un moderno forno elettrico per il trattamento termico di dimensioni 4,5 x 4,5 x 17 m. Siamo in grado di realizzare reattori di desolforazione non standard ultra-grandi con un singolo peso di sollevamento fino a 100 tonnellate.
La progettazione e la gestione della fabbricazione dei nostri prodotti sono rigorosamente conformi allo standard cinese per recipienti a pressione GB/T 150 e ai codici di settore emessi dall'Amministrazione nazionale per l'energia come NB/T 47041 e NB/T 47042. I nostri prodotti possono anche essere completamente conformi ad ASME Sec.VIII Div.1/Div.2 (standard dell'American Society of Mechanical Engineers) e CE-PED (direttiva UE sulle apparecchiature a pressione), soddisfacendo i requisiti di accesso agli appalti di progetti di ingegneria internazionali.
Vantaggi dei reattori di desolforazione
Adottando il nostro-sistema di saldatura automatico CNC interno, eseguiamo un rivestimento completo con materiali speciali ad alta-precisione sul fondo del reattore e sulle sezioni di spruzzo che sono gravemente erose dalle goccioline acide. Questo processo consente di ottenere un legame metallurgico a livello molecolare-al 100% tra lo strato anti-corrosione e la piastra in acciaio di base, eliminando sostanzialmente i rischi di corrosione intergranulare e corrosione per vaiolatura causata da mezzi ad alta-concentrazione durante la desolforazione industriale. La durata complessiva è prolungata di oltre il 35%.
I distributori di gas interni, i supporti dell'eliminatore di nebbia e le tubazioni di spruzzatura all'interno della torre sono tutti ottimizzati in strutture modulari a scatto-non-saldate. L'uniformità di distribuzione del flusso di gas all'interno del reattore è aumentata del 18%, mentre il consumo energetico dei ventilatori del sistema è ridotto del 15%.
Dopo la saldatura di assemblaggio, invece del riscaldamento a infrarossi locale instabile ampiamente utilizzato nel settore, l'intera attrezzatura viene inviata in un grande e moderno forno elettrico chiuso per il trattamento termico per la distensione integrale dello stress residuo ad alta-temperatura. È possibile eliminare completamente oltre il 98% dello stress interno nella zona interessata dal calore della saldatura-, mantenendo la durezza di tutte le saldature rigorosamente al di sotto di 22 HRC. Fisicamente, questo impedisce l'improvviso cracking da stress da solfuro (SSCC).
Controllo di processo e qualità
Ogni reattore di desolforazione prodotto da GYRO è sottoposto a 21 procedure di produzione principali e supera 6 rigorose fasi di ispezione.
Rigorosa reispezione del materiale in entrata e rilevamento dei difetti del materiale
Tutte le materie prime sono dotate di certificati di test di fabbrica originali e sono soggette a riverifica secondaria-delle proprietà meccaniche e della composizione chimica nel nostro laboratorio fisico e chimico. Prima del taglio, tutte le piastre di acciaio vengono sottoposte a test a ultrasuoni (UT) al 100% eseguiti da ispettori certificati per escludere difetti del materiale come inclusioni di scorie e laminazioni. La maggior parte dei piccoli produttori evita la ri-ispezione completa delle piastre per risparmiare tempo e costi di manodopera.
Team di saldatura d'élite e tasso di ispezione al primo passaggio-eccezionalmente elevato
La nostra fabbrica impiega 14 saldatori senior certificati per la saldatura di apparecchiature speciali, ciascuno qualificato per più di quattro categorie di saldatura che coprono 36 specifiche di lavoro. Un team esperto di quattro ispettori in possesso di 13 certificazioni NDT di livello intermedio- (che coprono RT, UT, MT, PT) monitora la produzione in tempo reale con specifiche della procedura di saldatura mature. Il tasso di qualificazione dei test radiografici al primo-passaggio per i principali cordoni di saldatura automatica ad arco sommerso raggiunge il 99,2%, superando di gran lunga la media industriale del 95%. Ciò evita danni termici secondari ai grani metallici causati da ripetute saldature di riparazione.
Verifica sincrona tramite laboratori fisici-chimici e di saldatura
Disponiamo di laboratori interni-di saldatura e fisici-chimici dedicati. Prima di iniziare la fabbricazione di qualsiasi reattore non-standard, è necessario fabbricare tagliandi di prova di saldatura del prodotto per la saldatura simulata, seguiti da prove di trazione, piegatura e impatto a bassa-temperatura. La saldatura di massa può iniziare solo quando tutti i dati di test soddisfano pienamente gli standard di accettazione.
Soluzioni per reattori di desolforazione
Soluzioni Tecniche Integrate
Il team di progettazione senior di GYRO, composto da oltre 50 ingegneri, esegue simulazioni e calcoli di processo professionali con software specializzato in base ai parametri di processo iniziali, tra cui la portata del gas, la concentrazione di H₂S/SO₂ in ingresso, la temperatura e la pressione di esercizio, l'efficienza di purificazione target, ecc.
Design personalizzato su misura
Configuriamo il rapporto ottimale tra altezza-diametro per reattori di desolforazione, sistemi di atomizzazione a spruzzo-resistenti all'usura e anti{{2}intasamento e le combinazioni di materiali anti-corrosione più convenienti-. Sia che abbiate bisogno di reattori di idrodesolforazione per la raffinazione del petrolio o di torri di desolforazione a umido/secco per il trattamento chimico del carbone e dei gas di coda di prodotti chimici fini, forniamo schemi di processo personalizzati perfettamente abbinati.
Supporto tecnico e i nostri servizi
Comunicazione tecnica pre-progetto
Forniamo gratuitamente disegni di progettazione dettagliati, fogli di calcolo e rapporti di analisi delle sollecitazioni agli elementi finiti (FEA) e collaboriamo pienamente con il team di appaltatori generali per le formalità di offerta e di approvazione del progetto.
Supervisione trasparente della produzione
Durante la produzione, offriamo la supervisione video completa-della fabbrica, foto e video delle ispezioni nei punti di attesa (punti H-) e nei punti di testimonianza (punti W-), nonché documenti di consegna completi-set completi, inclusi certificati di test sui materiali, rapporti di test non-distruttivi, curve di trattamento termico, registrazioni di test idrostatici e altro ancora.
Servizio di installazione EPC in-sede
Il nostro team dedicato al servizio di ingegneria composto da 15 tecnici professionisti può inviare ingegneri meccanici, di saldatura e di ispezione senior nei siti di progetto all'estero. I servizi comprendono l'ispezione dello scarico, la guida all'assemblaggio e alla saldatura, l'installazione dei componenti interni, i test di resistenza alla pressione e la messa in servizio congiunta dell'intero-sistema.
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